ENG 1. Grundprinzipien des Doppelschnecken-Granulationsprozesses
Die Kernkomponenten des Doppelschneckengranulators sind zwei parallele und ineinandergreifende Schnecken, die sich in einem geschlossenen Zylinder befinden und für das Mischen, Schmelzen, Plastifizieren und schließlich Extrudieren der Rohstoffe verantwortlich sind. Im Produktionslinie mit großer Kapazität und hoher Füllstoffgranulierung Der Doppelschneckengranulator wird häufig zur Herstellung von Füllstoff-Masterbatch verwendet, der durch Mischen von Kunststoffträgern (wie Polyethylen, Polypropylen usw.) und anorganischen Füllstoffen (wie Calciumcarbonat, Talk, Kaolin usw.) in einem bestimmten Gemisch hergestellt wird Anteil.
2. Vorbehandlung und Zuführung der Rohstoffe
Bei der Doppelschneckengranulierung ist die Vorbehandlung der Rohstoffe ein zentraler Schritt. Normalerweise werden anorganische Füllstoffe vorab in einem Vormischer mit Kunststoffträgern, Gleitmitteln und anderen Inhaltsstoffen vermischt, um eine gleichmäßige Verteilung der Materialien sicherzustellen. Einige fortschrittliche Produktionslinien verwenden auch ein Mehrkanal-Gewichtsverlust-Zuführsystem, das die Zuführgeschwindigkeit und den Anteil jedes Materials gemäß der festgelegten Formel genau steuern kann.
3. Scher- und Mischwirkung von Doppelschnecken
Nach dem Eintritt in das Fass beginnen die Doppelschnecken mit hoher Geschwindigkeit zu rotieren und greifen ineinander. Unter der Scher-, Extrusions- und Rührwirkung der Schnecken werden die Materialien schnell geschmolzen und gleichmäßig vermischt. Durch den extrem kleinen Spalt zwischen den Doppelschnecken erfolgt eine starke Durchmischung der Materialien unter hoher Scherkraft, wodurch die vollständige Dispergierung der anorganischen Füllstoffe in der Kunststoffmatrix gewährleistet wird.
4. Schmelz- und Plastifizierungsprozess
Durch die kontinuierliche Extrusion der Schnecken gelangt das Material nach und nach zum Ende des Zylinders und wird dabei geschmolzen und plastifiziert. Das Heizsystem des Fasses ist normalerweise in mehrere Temperaturzonen unterteilt, und die Temperatur jeder Temperaturzone kann unabhängig gesteuert werden, um den besten Schmelzeffekt zu erzielen. Bei Mischungen, die eine große Menge an anorganischen Füllstoffen enthalten, kann eine ordnungsgemäße Temperaturkontrolle die Agglomeration der Füllstoffe verhindern und gleichzeitig ein vollständiges Schmelzen der Kunststoffmatrix gewährleisten, wodurch ein Füll-Masterbatch mit hervorragender Leistung entsteht.
5. Extrusion und Granulierung
Wenn die geschmolzene Mischung das Ende des Zylinders erreicht, wird sie durch einen speziell entwickelten Düsenkopf in Streifen extrudiert und dann durch eine Pelletiervorrichtung in körnige Produkte geschnitten. In der Produktionslinie für die Granulierung von Füllstoffen mit großer Kapazität ist die Pelletiervorrichtung normalerweise mit einem Kühlsystem wie Wasserkühlung oder Luftkühlung ausgestattet, um die Partikel schnell abzukühlen und zu verfestigen.
6. Kontrolle und Optimierung des Produktionsprozesses
Um den effizienten und stabilen Betrieb des Doppelschneckengranulierungsprozesses zu gewährleisten, sind moderne Produktionslinien mit fortschrittlichen Steuerungssystemen ausgestattet. Diese Systeme können wichtige Parameter wie die Schneckengeschwindigkeit, die Temperatur im Zylinder, die Durchflussrate und den Druck des Materials in Echtzeit überwachen. Darüber hinaus kann die Produktionslinie durch Anpassung der Schneckengeometrie, des Aspektverhältnisses und der Gewindekonfiguration auch an die Verarbeitungsanforderungen unterschiedlicher Materialien angepasst werden.
7. Vorteile des Doppelschneckengranulierungsverfahrens
Im Vergleich zum herkömmlichen Einschneckengranulator bietet das Doppelschneckengranulierungsverfahren erhebliche Vorteile bei der Verarbeitung hochgefüllter Materialien. Erstens verfügt die Doppelschnecke über eine stärkere Scherkraft, die den Füllstoff effektiver verteilen und die Gleichmäßigkeit des gefüllten Masterbatches gewährleisten kann. Zweitens kann der Doppelschneckengranulator Materialien mit höherer Viskosität verarbeiten, was besonders wichtig für die Herstellung von Masterbatches mit einem hohen Anteil an anorganischen Füllstoffen ist.
