ENG 1. Dispergierbarkeit von Materialien mit hohem Füllstoffgehalt
Hochfüllstoffhaltige Materialien weisen in der Regel einen höheren Füllstoffanteil auf. Diese Füllstoffe erhöhen nicht nur die Dichte des Materials, sondern können auch zu einer schlechten Fließfähigkeit des Materials und einer ungleichmäßigen Partikelverteilung führen. Insbesondere während des Extrusionsprozesses führt eine nicht gleichmäßige Verteilung des Füllstoffs zu einer instabilen Produktqualität, Farbunterschieden, Festigkeitsunterschieden und anderen Problemen. Darüber hinaus kann eine übermäßige Aggregation von Füllstoffpartikeln auch zu einer Verstopfung der Ausrüstung und einer verringerten Verarbeitungseffizienz führen. Daher ist die Erzielung einer guten Dispersion und Gleichmäßigkeit im Produktionsprozess von Materialien mit hohem Füllstoffgehalt der Schlüssel zur Verbesserung der Produktqualität und Produktionseffizienz.
2. Designvorteile konischer Feeder
Schneckenextruder mit konischer Zuführung verfügt über ein innovatives konisches Design, das im Vergleich zu herkömmlichen Parallelzuführungen eine größere Anpassungsfähigkeit und Vorteile bietet. Das konische Design kann den gleichmäßigen Materialfluss fördern und die Partikelansammlung reduzieren, indem es die Reibung zwischen den Materialien verringert. Diese optimierte Fließfähigkeit ist besonders wichtig für Materialien mit hochgefüllten Systemen, die die Ablagerung und Aggregation von Füllstoffen wirksam verhindern und eine gleichmäßige Verteilung der Füllstoffe im Substrat gewährleisten können.
3. Verbesserte Verteilung: der Schlüssel zu einer gleichmäßigen Zufuhr
Das Funktionsprinzip des konischen Schneckenextruders besteht darin, die Gleichmäßigkeit des in den Extruder eintretenden Materials durch seine spezielle geometrische Form und die natürliche Ausdehnung des Materialflusses zu verbessern. In Systemen mit hohem Füllstoffgehalt erfordert die Vermischung von Füllstoffpartikeln und Grundmaterial ein hohes Maß an Gleichmäßigkeit, um eine gleichmäßige Verteilung der Füllstoffe im Endprodukt sicherzustellen. Herkömmliche Zuführgeräte können bei Systemen mit hohem Füllstoffgehalt zu Materialansammlungen, Verdichtungen oder ungleichmäßiger Zufuhr führen, was zu einer ungleichmäßigen Füllstoffverteilung führt. Der konische Zuführer optimiert durch seine Konstruktion die Durchflussrate und den Druck des Materials, um sicherzustellen, dass das Material vollständig und gleichmäßig gemischt wird, bevor es in den Extruder gelangt.
4. Reduzieren Sie die Aggregation und Sedimentation des Füllstoffs
Die Füllstoffpartikel in füllstoffreichen Materialien sind häufig grob und neigen insbesondere bei hohen Füllstoffanteilen zur Aggregation während des Aufgabevorgangs, außerdem ist die Fließfähigkeit der Füllstoffpartikel im Dosierer schlecht. Der konische Schneckenextruder kann dieses Aggregationsphänomen durch seine einzigartige Zuführstruktur und Materialflussmethode vermeiden. Mithilfe der konischen Bauweise wird das Material an der Einzugsöffnung gleichmäßig verteilt und in die Schnecke gefördert, wodurch die Reibung und gegenseitige Haftung zwischen den Füllstoffpartikeln verringert und so eine Ablagerung des Materials im Einzug vermieden wird.
5. Verbessern Sie die Verarbeitungseffizienz und die Qualitätskonsistenz
Bei der Verarbeitung von Materialien mit hohem Füllstoffgehalt wirken sich Dispersion und Gleichmäßigkeit direkt auf die Schlüsselindikatoren des Endprodukts wie mechanische Eigenschaften und optische Qualität aus. Der konische Zufuhrschneckenextruder trägt durch seine präzise Zufuhrsteuerung zu einer guten Materialverteilung bei, so dass der Füllstoff gleichmäßig im Grundmaterial verteilt werden kann und Leistungsschwankungen durch Füllstoffaggregation oder ungleichmäßige Verteilung vermieden werden. Bei der Herstellung von Masterbatches, Masterbatches und anderen Produkten mit hohem Füllstoffgehalt sind Dispersion und Gleichmäßigkeit besonders wichtig, da sie sich direkt auf die Farbgleichmäßigkeit, die mechanische Festigkeit usw. des Endprodukts auswirken.
